青花瓷 的 制作工艺流程？ 谢谢。, 陶瓷的制造工艺程序

1、青花瓷的制作工艺流程？谢谢。

1.淘炼胎土。瓷器是用瓷土即高岭土烧制成的，天然瓷土含杂质较多，需要淘洗出大部分杂质，将来烧成的瓷器才会坚致细腻白润。

2.制胚。淘洗好的瓷土制成各种器形晾干的过程。

3.绘画。等干燥后在器表先用青花料绘制图案。

4.罩釉。把已经画好纹饰的瓷胚外面罩上一层釉水，一般有粘釉、刷釉、浸釉、吹釉等方法。

烧制。将罩釉后的瓷胚经高温烧制，釉下的青花料就呈现出美丽的蓝色。如果青花料外面不罩釉，烧成后瓷器表明的纹饰呈现棕色而不是蓝色。

2、陶瓷的制造工艺程序

注浆成形的生产过程由以上9道工序组成，其中：

吃浆就是模具吸附泥浆中的水分，形成坯体的工序。

放浆又称空浆，是当坯体形成一定厚度时，排出多余泥浆的过程。放出的泥浆返回浆池(或罐)。回浆的方式有：(1)人工端桶回浆：(2)自然压力回浆，利用管道的坡度，使泥浆流回泥浆池；(3)利用泥浆泵抽回余浆：(4)负压回浆，即利用下注式压力注浆管道，用真空泵形成的负压，把泥浆抽回到泥浆罐。在以上各种方式中，除第一种外，均属于管道回浆。

巩固：放浆后坯体很软，不能立即脱模需经过一段时间继续排出坯体水分，增加其强度。这段时间称为巩固。巩固是注浆成形的主要工序之一，其持续时间约为吃浆时间的一半。

在巩固过程中由于模型继续吸水，坯体含水率不断下降，坯体由于水分排山而逐渐收缩。当坯体含水率下降到19—20％左右时(即脱模点)，巩固过程结束，此时坯体很容易从模型内取山。

脱模：从模型中取出粗坯的过程。脱模点的掌握是一个关键。脱模过早，坯休强度不够，脱模困难，且脱模后坯体易塌陷；脱模过迟，坯体会发生开裂。

修粘：包括一次修坯、打眼与粘接等过程。传统的注浆方式，脱模后的坯体内外表面都很粗糙。一般需经多次修坯，而且粘接的工作量也很大。现代采用高强石膏模或树脂模，压力注浆等手段，修粘的工作量已大为减少。修坯、打眼与粘接这些工作都需手工进行，容易出现废品，必须掌握好坯体含水率。

干燥：预干燥(也称半干)，即将坯体含水率从15％～17％(粘接时的含水率)降低到8％左右。

传统浇注方式，坯体的预干燥是在注浆车间内进行自然干燥的。在工人下班后的16小时内，注浆车间内保持高温度(33～40℃)、高湿度(40％一60％)，使坯体缓慢的干燥。经预干燥后，湿坯休的含水率从15％～17％下降到8％一10％。要注意防止因干燥过急或干燥不均匀，而造成废品。

现代注浆方式一般采用热风直接对坯休进行强制干燥，玻化瓷坯体预干燥收缩率为4％，粘土坯体预干燥收缩率为2％。

二次修坯(修刷)：是注浆成形的最后一道工序，将最终决定坯体的尺寸。修刷时坯体含水量要少、刷坯用水也要少，不能有油污。坯体修刷完毕后存放在28-35℃的室内，准备进行施釉。

2注浆操作过程要点

(1)注浆时，要擦掉模型上的泥缕，进浆速度不宜太快，以使模型中的空气随泥浆的注入而排出，避免空气混入泥浆中，以及避免使坯体表面产生缺陷。

(2)浇注大型产品时，在棱角等收缩大的部位，注浆前，可在模型内的相应处贴上绸布，使各部分水分移动的速度尽量均衡，以防止开裂。

(3)需上型芯成形的制品，事先在型芯上撒石粉，帮助脱模。

(4)掌握好吃浆时间的长短，以保证坯体的厚度。

(5)放浆前应敞开气眼，速度不宜太快，以免模型内产生负压，使坯体过早脱离模型造成变形或塌落。

(6)修粘时，零部件坯体应比主坯体含水率稍低2％～3％。

陶瓷注浆成形模具制造过程

1模具的制造过程

卫生陶瓷模具的制造是一项既复杂又细致的工作，需要高超的技艺。为了制成供注浆使用的工作模，需经过一系列严密地工作。其一般制造过程可分为以下五步：

第一步：制作原型原型尺寸与卫生陶瓷成品一致。系根据设计图纸(或样品)做成。若已有实物样品需进行仿制，则可省去第一步。

第二步：制作原胎原胎又称模种，其尺寸与卫生陶瓷坯体一致。系根据原型经过放尺(增加干燥、烧成过程的总收缩)制成。在有些情况下也可直接根据设计图纸或实物样品，经过放尺制成。

第三步：制作凹胎凹胎又称模种，系由原胎翻制而成。

第四步：制作凸胎凸胎又称母模，系由凹胎翻制而成。它一般包括底模与模围或型芯与模围。

第五步：制作工作模工作模又称子模，系由凸胎翻制而成，供注浆成形使用。

2模具的材质与分类

(1)传统浇注用的石膏模具

其制造过程：将标准的β型半水石膏粉，加水制成石膏浆，经搅拌、真空脱气等处理，注入母模内，石膏硬化后，脱模，再经适当修整，装配，在50—60℃下干燥5～7天即成。

(2)低压快排水浇注用的石膏模具

有带微孔管网和不带微孔管网两种。带微孔管网的石膏模具与前面不同的主要是：在浇注前要先在母模内的相应部位(距浇注工作面2公分处)，放入经过定型的管网，这些管网的接口，能与成形线上的真空和压缩空气管路相连接，以便浇注时排水、脱模和模具脱水。

制造微孔管网的材料有：微孔玻纤软管，管径φ=7.5mm；编织网格用的尼龙丝φ=9.5um：网用的树脂浸渍液(系由树脂、催化剂、引发剂、滑石粉等配制而成)。将这些编网材料在另一个专门制作的辅助母模内编成管网并固化，脱模取出后，用于制作母模。

所用的石膏有β—石膏或α—石膏。后者比前者抗折强度要高1倍；表面显微硬度要高60％，抗拉强度则要高山约2倍。但标准稠度吸水率则低30％左右。故α—石膏更适宜制作强度高的石膏模型。

(3)适于卫生瓷高压注浆用的微孔树脂模具

这种微孔树脂模具分为带有管网的和不带管网的两种。为能满足卫生瓷高压注浆要求，共抗压强度—般不小于20兆帕，在10兆帕压力作用下应无明显变形，透水率在0.10～0.13m3／m2s。这种模具的主要材料是树脂，其制造关键是高强度树脂材料的配方及其制备方法。

用于高压注浆的模具制造过程比较复杂，各公司公布的资料又很少，需要时可参阅“建筑卫生陶瓷工程师手册”第8章的有关内容。

(4)化学石膏模具

与前述低压快排水模具制造过程基本相同。共不同点主要是在模具材料中加入了能提高具强度的化学试剂。

制作要点：化学石膏浆注入模具后，在凝固过程中，从微孔管网入口吹入压缩空气，使工作模内形成气孔，石膏凝固后从母模里脱出工作模。修补表面的小缺陷，在非工作面涂刷防水层(20％虫漆乙醇溶液)。

适用范围：化学石膏模具使用的压力范围是0.4—0.6兆帕，可用于中压注浆。

3注浆前的模型处理

对注浆用模具的基本要求是：(1)有良好的吸水性以保证有足够的吃浆速度，缩短注浆周期；(2)有足够的机械强度，包括抗折、抗拉、抗压强度，以保证制品不变形：(3)表面光滑、无油污和泥缕，易于脱模，坯体质量好，可减少修坯的工作量。(4)尺寸、形状符合要求；(5)使用寿命长。

模型的处理过程：

(1)烘干

烘干的目的是排出模型中过多的水分，以利于注浆成形。注浆用的石膏模型，其水分含量最大不应超过19％，最小不低于4％。

正常浇注中的石膏模型，一般在每天成形使用后，及时清理干净口缝上的跑边泥后，就放在车间内自然烘干。保持车间内温度在28～35℃，相对湿度在50％～70％。

若需在60—60℃下对模型进行烘干，则应组装成套，上紧夹具，放置平稳。不要单件进行干燥，以免变形。

(2)清理

清理就是清除使用后模型上的泥、碱毛、灰土等杂质。

(3)擦模

擦模又叫刷水，是模型处理工作中最为重要的一环，也是保证产品质量的关键。擦模未擦好，易出现塌、变形、裂等缺陷。

擦模对成形的作用主要是通过润湿模型，并擦出一层石膏浆，在模型表面形成Ca-粘土结构层，使坯体与模型能适当紧密的结合，达到湿坯不粘模和不出坯裂的目的。

对不同的具体情况(如模型的新旧程度、干湿程度、环境的温度与湿度、模型的形状和部位等)需要有不同的擦法，操作人员只能通过实践灵活掌握：

(4)组装

组装是注浆前模型处理的最后一道工序。把需要组装在一起的模具部件，装卡牢固，塞严防浆口，准备注浆

陶瓷干燥法及干燥设备

1.1卫生陶瓷生产对干燥器的要求

(1)要有良好的干燥质量，而且干燥制度要易与控制，操作方便灵活。

(2)产量要高，并要利于下一道工序的进行。

(3)能源消耗要少，在可能情况下应尽量利用工厂的余热。

在自然干燥的老式企业里干燥的能耗很高，有的甚至达到生产能耗的40％。由于干燥的操作温度较低，而陶瓷烧成又离不开高温窑炉，因此一般陶瓷工厂都有大量余热可供利用。

(4)生产强度高，占地少。

(5)省力，省工序，特别是易于和前后工序连成自动线，减少搬运次数。

(6)对环境污染小。现代注浆车间里有大量精密的机械设备，有时需要安排两班或三班生产。因此，不能适应高温高湿的环境。

1．2干燥器的分类

(1)按干燥制度是否进行控制

可分为：自然干燥和人工干燥。由于人工干燥是人为控制干燥过程，所以又称强制干燥。

(2)按干燥方法不同进行分类可分为：

1)对流干燥其特点是利用气体作为干燥介质，以一定的速度吹拂坯体表面，使坯体得以干燥。

2)辐射干燥其特点是利用红外线、微波等电磁波的辐射能，照射被干燥的坯体使其得以干燥。

3)真空干燥这是一种在真空(负压)下干燥坯体的方法。坯体不需要升温，但需利用抽气设备产生一定的负压，因此系统需要密闭，难以连续生产。

4)联合干燥其特点是综合利用两种以上干燥方法发挥它们各自的特长，优势互补，往往可以得到更理想的干燥效果。

还有一些干燥方法，在卫生瓷生产中没有得到应用。

按干燥制度是否连续分为间歇式干燥器和连续式干燥器。

连续式干燥器又可按干燥介质与坯体的运动方向不同分为顺流、逆流和混流；按干燥器的外形不同分为室式干燥器、隧道式干燥器等。

1．3成形车间干燥系统

这种干燥系统主要适用于石膏模每天只成形一次(白班成形)的工厂，按间歇方式操作。按照干燥制度能否调节分成以下两种干燥系统。它们具有的共同优点是：坯体在脱模以后，无需多搬动即可进行干燥，不需另建干燥器，节省投资：能充分利用成形车间的热量和空间。

(1)传统的成形车间干燥系统

过去传统的方式是在成形车间内安装蒸汽管道和散热器。在成形工人下班后，打开蒸汽阀门，提高成形室内的温度，对坯体进行加热干燥。

由于车间内湿度不能控制，加热效率很低，现在已较少使用。

(2)带温、湿度自动控制的成形车间干燥系统

这种系统已属于人工干燥，其结构如下图所示：

图中，在各组台架之间均匀设置吹风管道(3支或更多)。室外新鲜空气由抽风口被吸入管道内，与室内部分再循环的干燥废气混合，经过滤器除去空气中的杂质，再经冷却管、加热器，最后由通风机加压后送入吹风支管，对湿坯进行对位干燥。

与传统干燥方式相比，这个系统具有以下特点：

(1)利用废气再循环，可以节约加热器的热量消耗；

(2)干燥制度具有可调节性。配合自动控制系统后，可以按给定的程序，准确调节干燥介质的温度、湿度，因此干燥质量好。

(3)采用多个送风口，对位吹风干燥，室内温、湿度比较均匀，能量利用率有所提高。

热源可以用蒸汽、窑炉余热、或另设热风炉产生热风。

图中所示即为采用蒸汽的情况，此时需要装设间壁式(又称表面式)热交换器，加热空气。热交换器的形式，最好采用空气侧带肋片的热管式换热器。

若是利用窑炉余热，需根据具体情况决定：当抽取的热风是清洁的，没有混入窑内气体就可以直接掺入干燥废气，调整温、湿度后，作为干燥介质使用：当利用烟气余热时，可在烟道装设间壁式热交换器，也可将烟管通入成形室内利用其余热，但此时无法控制干燥制度；当抽取窑内冷却制品的空气时，因为容易混入烟气或杂质，最好经热交换后使用。

另设热风炉的情况，可参照蒸汽加热器的办法处理。

由于成形车间很大，室内热气体上浮，即所谓气流分层。上部热气流具有大量热能而难以利用，下部又容易漏入冷风。即使采用棉门帘等方法密封，也难达到理想效果。一些厂家在屋顶安装多个吊扇，并合理布置再循环抽风口及送风口的位置，引导室内气流合理流动，可以在一定程度上改善由于气流分层造成的恶果。坯体的干燥制度也有两种情况：一种是湿修后的坯体，其含水率较高；另一种是干修后的坯体，其含水率较低。

2023-12-1922:34:21

陶瓷坯体的干燥过程

在对流干燥过程中介质与坯体之间既有热交换，又有质交换，可以将其分为下面三个既同时进行又相互联系的过程：

(1)传热过程

干燥介质的热量以对流方式传给坯体表面，又以传导方式从表面传向坯休内部。坯体表面的水分得到热量而汽化，由液态变为气态。

(2)外扩散过程

坯体表面产生的水蒸汽，通过层流底层，在浓度差的作用下，以扩散方式由坯体表面向干燥介质中移动。

(3)内扩散过程

由于湿坯体表面水分蒸发，使其内部产生湿度梯度，促使水分由浓度较高的内层向浓度较低的外层扩散，称湿传导或湿扩散。

当坯体中存在有温度梯度时，也会引起水分的扩散移动，移动的方向指向温度降低的方向，即与温度梯度的指向相反，这种单由温度梯度引起的水分移动称热湿传导或称热扩散。

在实际的干燥过程中，水分的内扩散过程一般包括湿传导和热湿传导的共同作用。

(二)坯体干燥过程的特点

干燥过程依次分为如下几个阶段；(1)加热阶段

由于干燥介质在单位时间内传给坯体表面的热量大于表面水分蒸发所消耗的热量，因此受热表面温度逐步升高，直至等于干燥介质的湿球温度，即到达图中A点，此时表面获得热与蒸发耗热达到动平衡，温度不变。此阶段坯体水分减少，干燥速率增加。

(2)等速干燥阶段

本阶段仍继续进行自由水排除。由于坯体含水分较高，表面蒸发了多少水量，内部就能补充多少水量，即坯体内部水分移动速度(内扩散速度)等于表面水分蒸发速度，亦等于外扩散速度，所以表面维持潮湿状态。另外，介质传给坯体表面的热量等于水分汽化所需之热量，所以坯体表面温度不变，等于介质的湿球温度。坯体表面的水蒸汽分压等于表面温度下的饱和水蒸汽分压，干燥速率恒定，故称等速干燥阶段。

因本阶段是排除自由水，故坯体会产生体积收缩，收缩量与水分降低量成直线关系，若操作不当，干燥过快，坯体极易变形、开裂，造成干燥废品。

等速干燥阶段结束时，物料水分降低到临界值，K点即为临界水分点。此时尽管物料内部仍是自由水，但在表面一薄层内已开始出现大气吸附水。

(3)降速干燥阶段

K点为等速干燥阶段与降速干燥阶段的转折点。自K点继续降低水分，过程即进入降速阶段。此时，坯体含水量减少，内扩散速度赶不上表面水分蒸发速度和外扩散速度，表面不再维持潮湿，干燥速率逐渐降低。由于表面水分蒸发所需热量减少，物料温度开始逐渐升高。物料表面水蒸汽分压小干表面温度下的饱和蒸汽分压。

由图3-15可见，此阶段排除的是大气吸附水。当物料水分下降至等于平衡水分时，干燥速率变为零，干燥过程终止。即使延长干燥时间，物料水分也不再变化。此时物料的表面温度等于介质的干球温度，表面水蒸汽分压等于介质的水蒸汽分压。

降速干燥阶段的干燥速率，取决于内扩散速率，故又称内扩散控制阶段，此时，物料的结构、形状、尺寸等因素影响着干燥速率。

由于本阶段排除的是大气吸附水，坯体不产生体积收缩，不会产生干燥废品。

3、制作陶瓷的方程式

既然是烧制，自然会发生氧化反应陶瓷的组成在高熔陶瓷被制造商用来使用，几乎不用来制作个别陶瓷修复体。该材料含75%～85%长石，12%～22%石英和4%高岭土。长石形成玻璃相，作为石英的基质，石英在烧结后仍呈悬浮状。石英（sio2）在陶瓷中用做增强剂。在正常烧结温度下，它没有结构上的变化，起到在高温下稳定块体（mass）的作用。牙科陶瓷中所用的长石系硅酸铝钾（k2oal2o36sio2）和钠长石（na2oal2o36sio2）的混合物。天然长石绝无纯品，k2o和na2o的比例各不相同。在大约1250至1500°c（2280～2370°f），长石熔化变成带有游离晶体硅相的玻璃。长石中的氧化钠可降低熔化温度，而氧化钾可增加熔化玻璃的粘度，减少烧结过程中陶瓷的热塑性流动（pyroplasticflow）。这是一个有用的性能，因为它能防止边缘变圆、牙齿形状的丧失以及表面印迹的消失，利于形成生动的外观。高岭土系水合硅酸铝（al2o32sio22h2o），起粘合剂的作用以提高未烧结陶瓷的成型能力。因其不透明，故含量极小。尽管许多修复陶瓷含有石英的游离晶体相，但它们应被描述为玻璃；更确切的讲，高熔陶瓷可被称做“长石玻璃”。在中熔和低熔陶瓷的生产中，制造商将各种成分混合起来将其熔化，然后在水中骤冷。骤冷导致内部应力，使整个玻璃产生大量的裂缝和断裂。这一过程叫玻璃料的加热处理，产品叫做玻璃料。如此形成的易碎结构很容易被碾成粉末，供上瓷师使用。在陶瓷的预熔过程中，组分间发生热化学反应，并出现与此反应相关的收缩。在随后的技工室烧结过程中，粉末熔在一起形成修复体。熔化温度取决于玻璃的组成，必须小心控制以尽量减小热塑性流动。钾碱（potash）和钠碱（soda）是以碳酸盐或天然矿物质（如长石）的形式被引入。在后一种情况下，加入一些二氧化硅和氧化铝。硼可以硼砂或硼酸的形式存在。石灰可以碳酸钙的形式加入，在玻璃料的加热处理（fritting）过程中，碳酸钙回复为氧化钙（cao）。

4、瓷器的生产工艺是什么??是如何制作的??

陶瓷(Ceramics)，陶器和瓷器的总称。陶瓷的传统概念是指所有以粘土等无机非金属矿物为原料的人工工业产品。它包括由粘土或含有粘土的混合物经混炼，成形，煅烧而制成的各种制品。由最粗糙的土器到最精细的精陶和瓷器都属于它的范围。对于它的主要原料是取之于自然界的硅酸盐矿物(如粘土、长石、石英等)，因此与玻璃、水泥、搪瓷、耐火材料等工业，同属于“硅酸盐工业”(SilicateIndustry)的范畴。

随着近代科学技术的发展，近百年来又出现了许多新的陶瓷品种。它们不再使用或很少使用粘土、长石、石英等传统陶瓷原料，而是使用其他特殊原料，甚至扩大到非硅酸盐，非氧化物的范围，并且出现了许多新的工艺。美国和欧洲一些国家的文献已将“Ceramic”一词理解为各种无机非金属固体材料的通称。因此陶瓷的含义实际上已远远超越过去狭窄的传统观念了。

迄今为止，陶瓷器的界说似可概括地作如下描述：陶瓷是用铝硅酸盐矿物或某些氧化物等为主要原料，依照人的意图通过特定的化学工艺在高温下以一定的温度和气氛制成的具有一定型式的工艺岩石。表面可施釉或不施釉，若干瓷质还具有不同程度的半透明度，通体是由一种或多种晶体或与无定形胶结物及气孔或与熟料包裹体等微观结构组成。

陶瓷工业是硅酸盐工业的主要分支之一，属于无机化学工业范围．但现代科学高度综合，互相渗透，从整个陶瓷工业制造工艺的内容来分析，它的错综复杂与牵涉之广，显然不是仅用无机化学的理论所能概括的。

陶瓷制品的品种繁多，它们之间的化学成分．矿物组成，物理性质，以及制造方法，常常互相接近交错，无明显的界限，而在应用上却有很大的区别。因此很难硬性地归纳为几个系统，详细的分类法各家说法不一，到现在国际上还没有一个统一的分类方法。常用的有如下两种从不同角度出发的分类法：

(一)按用途的不同分类

1．日用陶瓷：如餐具、茶具、缸，坛、盆。罐等。

2．艺术陶瓷：如花瓶、雕塑品．陈设品等。

3．工业陶瓷：指应用于各种工业的陶瓷制品。又分以下6各方面：

(1)、建筑一卫生陶瓷：如砖瓦，排水管、面砖，外墙砖，卫生洁其等；

(2)、化工陶瓷：用于各种化学工业的耐酸容器、管道，塔、泵、阀以及搪砌反应锅的耐酸砖、灰等；

(3)、化学瓷：用于化学实验室的瓷坩埚、蒸发皿，燃烧舟，研体等；

(4)、电瓷：用于电力工业高低压输电线路上的绝缘子。电机用套管，支柱绝缘于、低压电器和照明用绝缘子，以及

电讯用绝缘子，无线电用绝缘子等；

(5)、耐火材科：用于各种高温工业窑炉的耐火材料；

(6)、特种陶瓷：甩于各种现代工业和尖端科学技术的特种陶瓷制品，有高铝氧质瓷、镁石质瓷、钛镁石质瓷、锆英

石质瓷、锂质瓷、以及磁性瓷、金属陶瓷等。

(二)按所用原料及坯体的致密程度分类可分为：

土器(brickwareorterra-cotta)，陶器(potttery)，炻器(stoneWare)，半瓷器(semivitreouschina)，以至瓷器(130relain)，原料是从粗到精，坯体是从粗松多孔，遥步到达致密，烧结，烧成温度也是遂渐从低趋高。

土器是最原始最低级的陶瓷器，一般以一种易熔粘土制造。在某些情况下也可以在粘土中加入熟料或砂与之混合，以减少收缩。这些制品的烧成温度变动很大，要依据粘土的化学组成所含杂质的性质与多少而定。以之制造砖瓦，如气孔率过高，则坯体的抗冻性能不好，过低叉不易挂住砂浆，所以吸水率一般要保持5～15％之间。烧成后坯体的颜色，决定于粘土中着色氧化物的含量和烧成气氛，在氧化焰中烧成多呈黄色或红色，在还原焰中烧成则多呈青色或黑色。

我国建筑材料中的青砖，即是用含有Fe2O3的黄色或红色粘土为原料，在临近止火时用还原焰煅烧，使Fe203还原为FeON成青色，陶器可分为普通陶器(cmmon,pottery)和精陶器(Fineearthenware)两类。普通陶器即指土陶盆．罐、缸、瓮．以及耐火砖等具有多孔性着色坯体的制品。精陶器坯体吸水率仍有4～12％，因此有渗透性，没有半透明性，一般白色，也有有色的。釉多采用含铅和硼的易熔釉。它与炻器比较，因熔剂宙量较少，烧成温度不超过1300℃，所以坯体增未充分烧结；与瓷器比较，对原料的要求较低，坯料的可塑性较大，烧成温度较低。不易变形，因而可以简化制品的成形，装钵和其他工序。但精陶的机械强度和冲击强度比瓷器．炻器要小，同时它的釉比上述制品的釉要软，当它的釉层损坏时，多孔的坯体即容易沾污，而影响卫生。

精陶按坯体组成的不同，又可分为：粘土质、石灰质，长石质、熟料质等四种。粘土质精陶接近普通陶器。石灰质精陶以石灰石为熔剂，其制造过程与长石质精陶相似，而质量不及长石质精陶，因之近年来已很少生产，而为长石质精陶所取代。长石质精陶又称硬质精陶，以长石为熔剂。是陶器中最完美和使用最广的一种。近世很多国家用以大量生产日用餐具(杯、碟盘予等)及卫生陶器以代替价昂的瓷器。热料精陶是在精陶坯料中加入一定量熟料，目的是减少收缩，避免废品。这种坯料多应用于大型和厚胎制品(如浴盆，太的盥洗盆等)。

炻器在我国古籍上称“石胎瓷”，坯体致密，已完全烧结（sintering)，这一点已很接近瓷器。但它还没有玻化(Vitrification)，仍有2％以下的吸水率，坯体不透明，有白色的，而多数允许在烧后呈现颜色，所以对原料纯度的要求不及瓷器那样高，原料取给容易。炻器具有很高的强度和良好的热稳定性，很适应于现代机械化洗涤，并能顺利地通过从冰箱到烤炉的温度急变，在国际市场上由于旅游业的发达和饮食的社会化，炻器比之搪陶具有更大的销售量。

半瓷器的坯料接近于瓷器坯料，但烧后仍有3～5％的吸水率(真瓷器trueporceiain，吸水率在0.5％以下)，所以它的使用性能不及瓷器，比精陶则要好些。

瓷器是陶瓷器发展的更高阶段。它的特征是坯体已完全烧结，完全玻化，因此很致密，对液体和气体都无渗透性，胎薄处星半透明，断面呈贝壳状，以舌头去舔，感到光滑而不被粘住．硬质瓷(hardporcetain)具有陶瓷器中最好的性能。用以制造高级日用器皿，电瓷、化学瓷等。

软质瓷(softporcelain)的熔剂较多，烧成温度较低，因此机械强度不及硬质瓷，热稳定性也较低，但其透明度高，富于装饰性，所以多用于制造艺术陈设瓷。至于熔块瓷(Frittedporcelain)与骨灰磁(bonechina)，它们的烧成温度与软质瓷相近，其优缺点也与软质瓷相似，应同属软质瓷的范围。这两类瓷器由于生产中的难度较大(坯体的可塑性和干燥强度都很差，烧成时变形严重)，成本较高，生产并不普遍。英国是骨灰瓷的著名产地，我国唐山也有骨灰瓷生产。

特种陶瓷是随着现代电器，无线电、航空、原子能、冶金、机械、化学等工业以及电子计算机、空间技术、新能源开发等尖端科学技术的飞跃发展而发展起来的。这些陶瓷所用的主要原料不再是粘土，长石，石英，有的坯休也使用一些粘土或长石，然而更多的是采用纯粹的氧化物和具有特殊性能的原料，制造工艺与性能要求也各不相同。

5、瓷器是怎样烧制成的？

瓷器的制作，是人们对土与火的认识和运用。人们在长期制作陶器的实践中发现，选用不同的粘土，施以不同的火温，便可以烧制出与陶器有着本质区别的瓷器。土与火，是瓷器制作的两大条件。含高岭、长石、石英成分的瓷土，是瓷器生产的内在根据，火温则是瓷器生产的外部成因。

瓷器的制作是一个复杂而又完整的生产过程：选取和处理原料、制坯、干燥，对各种形体的坯胎进行装饰、上釉，最后人窑烧制，每个过程又有若干环节。

（一）选取和处理原料

主要选用与普通粘土不同的瓷土。中国瓷器的发明，是与高岭土分不开的。高岭土是一种除高岭石外，还含有多量的石英和云母的制瓷原料，它产于江西浮梁（今景德镇市）高岭村。高岭土含铁量低，可塑性弱，耐火度高，其矿物试验式为AI△O3·2SiO2·2H2O,

（二）制坯

制坯是指根据人们的各种需要，将原料制作成各种不同形状的坯胎。如碗、盘、壶、杯、瓶、缸等各种器皿的坯件。制作瓷器生产所需要的坯胎，又有拉坯、利坯、挖足等工艺环节。拉坯是制作瓷器坯胎成形环节。利坯是对粗坯进行修整，使坯件表面光洁、厚薄均匀的环节。挖足是指挖成瓷器器皿坯件的底足，如碗底、瓶底的圈足等。

（三）干燥

坯件制作好后，需要经过干燥使之定形。干燥的方法很多，如自然干燥法、烘干法等等。制作成型后的坯件为了使之美观好看，还需对瓷胎进行装饰。瓷器的装饰技法很多，如划花、刻花、印花、剔花、贴花、开光、描金等等。经过装饰后，瓷胎上便留下各种花纹，如卷叶纹、波浪纹、朵花纹、草叶纹、几何纹、云雷纹、锯齿纹、网纹、弦纹、蟹爪纹等等。瓷器烧成后，各种不同形体的器皿配以各种不同的装饰花纹，二者相得益彰，令人赏心悦目。

（四）施釉

这是瓷器生产过程中的一个重要方面。施釉可便制成的瓷器表面光洁滑腻，色彩缤纷艳丽，更具观赏价值。我国瓷器制作中的施釉技术是十分精湛的。施釉的工艺方法常见的有浸釉法、吹釉法、浇釉法、荡釉法等。釉色种类之多更是不胜枚举，如青、白、黑、红、卵白、甜白、粉青、兔毫，油滴、宝石红、郎窑红，豇豆红、鲜红、矾红、珊瑚红、孔雀绿、酒蓝、青花、釉里红、五彩、斗彩、粉彩、珐琅彩、匣皮紫、鳝鱼黄、娇黄、茶时末等等。这些釉色或素洁、或华丽、或浓艳、或淡雅、或雍容华贵、或精巧玲珑，与器物身上的各种纹饰、诗画图案互为表里，相映成趣。

（五）装烧

经过取料、制坯、干燥、装饰、施釉、瓷器制作的最后一道工序便是入窑装烧。控制和驾驭火候是瓷器烧成的关键。因此，烧制瓷器对瓷器的装烧方法和炉窑的形式缚构，都有很高的要求。我国瓷器生产常见的装烧方法有仰烧、叠烧覆烧、素烧等。炉窑形式则有龙窑、阶级窑、馒头窑、蛋形窑等。

《景德镇陶录》有14幅图画，这14幅图画的名称依次是：取土、练泥、镀匣、修模、洗料、做坯、印坯、镞坯、画坯、荡（釉）、满熏、彩器、烧炉，形象地勾画出了清代陶瓷生科的全过程。

6、陶瓷饰品的制作过程

01制模

石膏模型是陶瓷制作中的重要辅助工具。可塑法和注浆法成型，都广泛采用它作为模型。它具有复制品棱角线条清晰的特点，制作过程：种模的制作、翻制母模、翻制主模、浇注工作模。

02成型

成型就是用干燥的石膏模，将制备好的坯料用各种不同的方法制成所需要的坯件，现在常用的成型法有可塑成型、注浆成型、干压成型和等静压成型四种方法。

03修坯

陶瓷工艺品在成型后需要用细小修批根据对陶坯进行修正或者擦拭。

04风干

陶瓷坯体干燥经历过木炭作燃料烘干、无烟煤作燃料加热烘干、无烟干燥为锅炉蒸气干燥、窑炉干燥四个发展阶段。——不过陶瓷小饰品更多是自然风干。

05绘制

纯手工创作的陶瓷首饰，每一个饰品都有着独有的韵味，纯手工意味的每个陶瓷首饰都有细微的差别，正是这差别给陶瓷首饰带来了独有的灵气与美。

06上架

陶瓷工艺品会根据不同的现状及工艺要求而采用不同的上架烧制方式；通常上架方式有：平放、串放、吊放等。

07烧制

陶瓷的烧制温度分为高中低三个区间：高温瓷烧制温度为1200度以上、中温瓷烧制温度在1000-1150度、低温瓷烧制温度在700-900度；恋昌南陶瓷工艺品产品均为高温烧制。